Métodos de limpieza

En épocas anteriores, los equipos sencillos de desengrase por inmersión consistían en un recipiente de chapa de acero calorifugado  en el que se hervían las piezas. La agitación y la circulación generadas por la solución hirviendo ofrecían un efecto de limpieza mecánica adicional. Este método ya no se utiliza en los países industrializados avanzados. En los equipos actuales se evitan las desventajas del desengrasado por ebullición, como las pérdidas de calor, las nubes de vapor, las salpicaduras o el exceso de ebullición.

El efecto de limpieza por inmersión puede ser asistido mecánicamente mediante la circulación de la solución limpiadora o por inundación a presión. En el caso de la inundación a presión, la solución se bombea a una presión de entre 8 y 25 bares a través de boquillas enfrentadas y desplazadas en el tanque de limpieza y, por tanto, sobre las piezas.

Como alternativa, el baño de limpieza puede llenarse y vaciarse repetidamente mediante una bomba de inundación y dispositivos de filtración. Un sistema especial de separación de aceites de la superficie garantiza que cualquier aceite o grasa que flote en la parte superior se elimine a través de un rebosadero y evita que las piezas limpiadas se vuelvan a contaminar con aceite desemulsionado cuando se sacan del tanque de inmersión.

En comparación con los procesos de ebullición bastante anticuados, la limpieza por inmersión con buena circulación ofrece la ventaja adicional de que se puede conseguir una limpieza óptima a temperaturas relativamente bajas, entre 50 y 75 °C, y en tiempos relativamente cortos. Los equipos de desengrase actuales ya no liberan vapor de agua en las zonas de trabajo. Este método está destinado a la limpieza fina y ultrafina. El uso de aire comprimido en las operaciones de limpieza por inmersión es, en todo caso, contraproducente, ya que limita mucho el uso de limpiadores eficaces.

El uso de los ultrasonidos es casi indispensable si se quieren cumplir las exigencias actuales en materia de contaminación residual y tamaño de las partículas. En muchos sectores industriales, por ejemplo, la fabricación de piezas de precisión (como inyectores, válvulas de ABS, etc.), lentes y equipos oftalmológicos, así como la producción de tuberías, accesorios y componentes de acero inoxidable de alta precisión, los niveles de limpieza de las superficies son extremadamente altos.

La eliminación completa de los materiales usados y de la abrasión de los componentes es costosa porque estos contaminantes se adhieren fuertemente a las superficies de metal y vidrio. En la mayoría de los casos, el tratamiento con una solución limpiadora a base de agua no es suficiente si no se utiliza un soporte mecánico adicional. En estos casos, los ultrasonidos consiguen mejores resultados que la inundación o la pulverización. La limpieza por ultrasonidos utiliza una vibración acústica de alta frecuencia generada por equipoa especiales.

Las líneas de limpieza por pulverización pueden tener diseños muy sencillos o muy complejos. Dichas líneas de limpieza por aspersión permiten limpiar grandes cantidades de piezas sencillas de forma rentable. También en este caso, los diseños actuales ya no liberan vapor de agua o niebla en los alrededores de dichas líneas.

El factor determinante para la intensidad del efecto de limpieza es la forma y la disposición de las boquillas, que deben garantizar que los componentes se rocíen desde todos los lados y que ninguna zona quede sin contactar por los chorros. En las líneas sencillas, la presión del fluido se sitúa entre 0,5 y 4 bares. Para determinadas operaciones de limpieza, como el desbarbado, y para la limpieza a alta presión, se utilizan presiones mucho más elevadas (> 100 bar).

Existen líneas de una sola cámara, en las que las piezas a limpiar se rocían desde todos los lados en bastidores móviles, así como líneas continuas de varias cámaras que utilizan algún tipo de sistema de transporte. La principal ventaja de estas últimas, en comparación con la limpieza por inmersión, es que el rendimiento es mayor y se puede conseguir una mayor eficiencia en los costes. El número y el tamaño de las cámaras en las líneas continuas deben adaptarse a los requisitos específicos. El diseño de las boquillas también depende de la función individual de cada etapa

El uso de limpiadores de rápida desemulsificación es un requisito importante para el funcionamiento fiable y eficaz de las líneas de limpieza por pulverización. El mismo equipo que se utiliza para mantener los limpiadores en las líneas de limpieza por inmersión (como filtros, separadores de aceite, espumaderas, etc.) debe utilizarse también para aumentar la vida útil de las soluciones de limpieza por pulverización.

Los productos de limpieza por pulverización deben formularse de forma diferente a los limpiadores por inmersión. La diferencia más importante es el comportamiento de la espuma. Los productos de limpieza por pulverización son normalmente poco espumosos o no espumosos por encima del llamado punto de enturbiamiento.  Este punto de enturbiamiento depende de los tensioactivos utilizados y suele estar en torno a los 40 °C. Debe tenerse en cuenta la información contenida en la hoja de información del producto.

Esto significa que la temperatura de funcionamiento recomendada del líquido de limpieza debe alcanzarse antes de utilizar el fluido en las líneas de limpieza o después de largos períodos de inactividad, para evitar la formación de espuma no deseada después de la puesta en marcha.

Los disolventes desaromatizados han ido sustituyendo a los disolventes aromáticos y son ahora un importante grupo de disolventes orgánicos. Aunque los riesgos para el medio ambiente, la salud y la seguridad (EHS) se han reducido considerablemente, sus características como disolventes siguen siendo casi tan buenas como anteriormente. Normalmente, su contenido en compuestos aromáticos es considerablemente inferior al 1 %.

Se utilizan sobre todo para la limpieza y el desengrase de piezas de servicio y reparación muy grasientas o aceitosas, como motores, cajas de cambio y maquinaria de mayor tamaño (locomotoras). Estos productos son principalmente hidrocarburos y, dependiendo de la aplicación prevista, contienen aditivos para mejorar la protección contra la corrosión o para facilitar el lavado. 

Los limpiadores a base de disolventes y sin compuestos aromáticos, aplicados manualmente, son también muy eficaces para una amplia gama de aplicaciones. Dependiendo de su formulación, pueden utilizarse como concentrados puros o como soluciones en disolvente, o incluso en cierta medida, en agua. Tras un período de impregnación, estos limpiadores se eliminan cuidadosamente con un potente chorro de agua. Cuando se utilizan limpiadores a base de disolventes con propiedades separadoras, la emulsión que se crea al lavarla con agua se separa rápidamente en una fase oleosa y otra acuosa, de modo que la fase oleosa puede eliminarse de forma fiable mediante un separador de aceite.

Los alcoxipropanoles son disolventes sintéticos, comúnmente conocidos como alcolholes modificados, que contienen grupos alcohol y éter. Como resultado de su buen equilibrio entre características polares y no polares, estos disolventes tienen un perfil ideal para una amplia gama de tareas de limpieza, ya que tienen la capacidad de disolver sustancias tanto polares como no polares.

Al tratarse de sustancias puras, o al menos de mezclas definidas de sustancias con puntos de ebullición muy estrechos, los alcoxipropanoles pueden reacondicionarse fácilmente por destilación en las líneas de limpieza de metales en la medida en que los puntos de ebullición de la contaminación y la suciedad desprendidas no se encuentren en el rango del alcoxipropanol.