Liczba złączy elektrycznych i obwodów elektronicznych w samochodach, samolotach, sprzęcie AGD, maszynach przemysłowych, ciężarówkach czy łodziach stale rośnie. Awarie tych komponentów - od zwarć po utratę ciągłości sygnału - stanowią poważny problem, a konsekwencje mogą się wahać od drobnych uciążliwości, przez zwiększone koszty napraw gwarancyjnych, po krytyczne problemy z bezpieczeństwem. Ciągła ekspozycja na wilgoć, korozję cierną i wibracje może również przyspieszyć awarie lub wadliwe działanie komponentów.
Wraz ze wzrostem złożoności systemów sterowania rośnie liczba połączeń wielostykowych. Ich łączenie często wymaga użycia znacznej siły, co stwarza ryzyko niepełnego sparowania, a także uszkodzenia złącza już na etapie montażu.
Redukcja tarcia
Cienka warstwa środka smarnego może zredukować siłę tarcia i wcisku podczas montażu aż o 80%, a jest to istotny czynnik w procesie produkcji złączy elektrycznych. Złącza wyposażone w dziesiątki, a nawet setki pinów, szczególnie te dla branży motoryzacyjnej, często występują w miejscach trudnodostępnych. Zastosowanie środków smarnych pozwala na solidne i efektywne łączenie przy niskiej sile wcisku, zmniejszając tym samym ryzyko uszkodzenia złącza.
Ochrona przed utlenianiem
Środki smarne chronią przed utlenianiem i oddziaływaniem nieprzyjaznego środowiska. W przypadku pozłacanych złączy oznacza to ochronę przed korozją warstwy podłoża. Powłoka złota z reguły jest mikroskopijnie porowata. Zastosowanie cienkiej warstwy smaru pozwala uszczelnić pory, zapobiegając utlenianiu podłoża i zapewniając niezawodne działanie złącza.
Zapobieganie korozji ciernej
Poza korozją atmosferyczną, złącza elektryczne są narażone także na korozję cierną, powodowaną głównie wibracjami i wstrząsami. Korozja cierna stale naraża kolejne warstwy powierzchni styku na utlenianie. Powłoka smarna minimalizuje kontakt metalu z metalem podczas wibracji, chroniąc złącze przed ścieraniem zewnętrznych warstw powłoki.
Zalety smarowania komponentów elektrycznych
- Przedłużona żywotność komponentów
- Zwiększona niezawodność połączeń
- Uszczelnienie i ochrona przed czynnikami środowiskowymi, w tym wodą i wilgocią
- Zapobieganie zużyciu ciernemu i korozji
- Zmniejszenie siły wcisku/montażu elementów
- Zapobieganie zwarciom elektrycznym
Jak wybrać odpowiedni smar do złączy
Smary do złączy Nye są kompatybilne z większością materiałów stosowanych w ich produkcji. Środki zostały zaprojektowane z myślą o długiej żywotności oraz wydajności w wysokich temperaturach i trudnych warunkach. Środki smarne Nye są dostępne w różnych rodzajach opakowań przeznaczonych zarówno do seryjnej produkcji, jak i dozowania w małych ilościach, na przykład podczas prac serwisowych w terenie.
NyoGel 760G | Wiodący smar do złączy elektrycznych, wykorzystywany w wielu branżach, zgodny ze specyfikacją licznych producentów OEM. Zapewnia ochronę przed korozją cierną oraz izoluje przed wilgocią. Kompatybilny z popularnymi materiałami używanymi w złączach.* |
Rheotemp 768G | Podobne właściwości jak NyoGel® 760G, z wyższą maksymalną temperaturą roboczą wynoszącą aż 175°C.* |
Rheotemp 769G | Opracowany, aby zapewnić zaawansowaną ochronę przed korozją cierną oraz zużyciem w wyniku tarcia. Smar ten zapewnia zmniejszenie siły wcisku, niezawodności trwałość połączeń elektrycznych w wielu różnych zastosowaniach, takich jak telekomunikacja, samoloty, samochody, pojazdy użytkowe, narzędzia czy łodzie.* |
Uniflor 8917 | Zalecany do zastosowań o wysokich temperaturach roboczych do 225°C. Kompatybilny z szeroką gamą tworzyw sztucznych i elastomerów. Zapewnia znaczące obniżenie siły montażowej. |
